Zo hou je vernieuwingen van DCS-systemen bij

DCS-systeem als optimale begeleider

De operator kijkt nu vooral in de controlekamer naar alle gegevens die via de computersystemen binnenkomen en controleert de automatische werking van de installaties. “Vergelijk hem met een piloot”, zegt Pieter D’Espallier, specialist in industriële automatisatie. “Eens het vliegtuig in de lucht, kan hij achterover leunen en het toestel op automatische piloot zetten. Maar hij moet wel alert blijven, want als er een motor uitvalt of een vleugel scheurt, dan moet hij in actie treden. Dat is hetzelfde voor een operator: als er zich een probleem voordoet in de productielijn, is de productie in eerste instantie volledig aan hem overgeleverd. Daarom is het belangrijk dat hij goed getraind wordt.” Een degelijke basiskennis van DCS is noodzakelijk, maar het DCS-systeem geeft idealiter ook aan wat er gaande is zodat de operator weet welke handelingen hij moet verrichten in een bepaalde noodsituatie. “Als er in de cockpit honderd rode lampjes aanspringen, is een piloot niet echt geholpen. Enkele alarmsignalisaties die meedelen waar de oorzaak van het probleem ligt en wat de oplossing  is, zijn veel beter. Een DCS-systeem moet de bediener optimaal kunnen begeleiden in hoe hij met noodsituaties moet omgaan.”

Steeds sneller

DCS-systemen vernieuwen aan een versneld tempo. Grote aantallen installaties in de procesindustrie worden over de hele productielijn gedirigeerd door software-systemen. Terwijl vroeger elke apparatuur beschikte over een eigen digitaal controle systeem, wordt het productieproces nu zodanig geconfigureerd dat het grotendeels automatisch aangestuurd wordt. Waar de werking van de fabriek vroeger gegarandeerd werd door meet-en-regel-mensen, die elektronica gestudeerd hadden, vereist de onomkeerbare evolutie naar digitalisatie noodgedwongen een IT-omscholing. Daarbij komt nog dat een aansturingsysteem geen statisch gegeven is: de DCS- software moet regelmatig geüpdatet worden.

Steeds performanter

DCS sytemen bieden ook altijd maar meer mogelijkheden; een bestaande installatie krijgt bijvoorbeeld een nieuwe toepassing of het bedrijf schenkt meer aandacht aan de vergroening of afvalverwerking. De procestechnoloog zorgt er dan voor dat die processen met de nieuwe toepassingen optimaal functioneren en moet daarom op de hoogte blijven van de technologische ontwikkelingen om die eventueel te kunnen implementeren. De operator moet hier ook voortdurend op de hoogte van gebracht worden zodat hij ten alle tijde kan inspelen op de veranderde configuraties. Hans Musters, Business Development Manager & Trainer Industriële Automatisatie, verduidelijkt dit graag met een ander voorbeeld. “Als je een smartphone hebt met allerhande apps op, dan wil je graag dat iemand je uitlegt hoe ze werken. Gebeurt dit niet, dan ga je vooral werken met de enkele apps die op je openingsscherm staan waar je vertrouwd mee bent. Dit gedrag zie je ook duidelijk in de controlekamers.” Zonder opleiding worden de mogelijkheden van het besturingssysteem niet altijd volledig benut om tot een zo hoog mogelijk niveau van efficiëntie van de productieprocessen te komen. “Wij kunnen daar perfect op inspelen”, vervolgt Musters, “omdat we praktijkruimtes verbonden hebben aan onze leslokalen met DCS-systemen op maat van de bedrijven”. 

Steeds complexer

Fabrieken willen zich zo flexibel mogelijk kunnen opstellen tegenover de klanten. Op dezelfde installatie die vandaag product A maakt, moet het mogelijk zijn om morgen een compleet verschillend product B te maken. Niet elke installatie is multi-purpose, maar de meeste installaties zoeken verregaande flexibiliteit wat capaciteit betreft. Dit vraagt modulaire systemen. Door de globalisatie zijn alle diensten van een bedrijf bovendien niet meer noodzakelijk gecentraliseerd op één bepaalde geografische site. De verkoopsafdeling kan zich in Amerika bevinden, de IT-afdeling in India en de productie in België. De kwaliteitsafdeling heeft eigen algoritmes lopen om te checken of de producten voldoen aan de kwaliteitseisen. De milieudienst zal nagaan of de productie verloopt volgens de opgelegde milieunormen. De meeste diensten hebben geen kennis van DCS-systemen, hebben hun eigen software, en toch moeten alle data geïntegreerd worden.

Bijscholing niet alleen voor technici

Uiteindelijk zijn veel meer mensen betrokken bij de DCS systemen dan je vermoedt. Zo kan een DCS bijvoorbeeld perfect metingen verzamelen over de slijtage van de apparatuur. Vroeger werd een machine gebruikt tot ze kapot was, of tot de geplande vervangingsdatum. Door de exacte monitoring die een DCS toelaat, kan je efficiëntere beslissingen nemen zowel voor onderhoud als voor aankoop van de installaties. Een machine die 10 jaar oud is, maar enkel sporadisch draait voor zeer specifieke producten, kan blijven deel uitmaken van het machinepark, terwijl een recent toestel een defect kan vertonen en dringender aan vervanging toe is. Preventief onderhoud voorkomt bovendien dat het hele productieproces moet stilgelegd worden en heropgestart. DCS systemen zijn zoveel meer dan een begeleider voor de operator. Uit de data die ze genereren, kunnen nuttige conclusies getrokken worden op vlak van onderhoud, aan- en verkoop en ontwerp van de installaties.

Het is dus van groot belang dat niet alleen de technici, maar ook andere medewerkers , die onrechtstreeks betrokken zijn bij de ontwikkelingen van de DCS systemen, via de nodige opleidingen op de hoogte gebracht worden van de vernieuwingen en de informatie die ze uit deze systemen kunnen afleiden om dan in hun eigen vakgebied toe te passen. Bekijk enkele opleidingen over DCS-systemen op https://acta-vzw.be/ons-aanbod/