04 mrt 2021

Wat leeft en evolueert er op de werkvloer bij elektro-, meet- en regeltechniek?

Een moderne technieker moet over heel wat vaardigheden beschikken. Hij heeft een grondige basiskennis van elektriciteit, meetprincipes, signaalverwerking en proceskennis nodig. Bovendien moet hij zowel met oude als nieuwe technologieën overweg kunnen. Alleen zo is een technieker in staat storingen te begrijpen én op te lossen.
Door het bieden van een gezonde mix aan oude en nieuwe technologieën in onze opleidingen op maat van bedrijven, gaan we bij ACTA heel bewust aan de slag met de vernieuwingen binnen industrie 4.0.

Wat leeft en evolueert er op de werkvloer bij elektro-, meet- en regeltechniek?

Evolutie op de werkvloer

Evolutie in digitale instrumentatie

Drukmetingen, niveaumetingen, debiet- en temperatuurmetingen, regelventielen, noem maar op. De instrumentatie gebruikt voor deze metingen die de laatste tijd op de markt komt, wordt intelligenter en heeft ingebouwde diagnose- en verificatiemogelijkheden. Met deze artificiële intelligentie wordt het mogelijk om bij problemen sneller een diagnose te stellen. Via digitale verificatie, waarbij de controle van de werking van de apparatuur en de nauwkeurigheid van de meting versneld kan uitgevoerd worden, kan je de tijd waarbij de apparatuur moet gekalibreerd worden verkorten of uitstellen.

Metingen moeten in alle bedrijven periodiek gecontroleerd worden op hun nauwkeurigheid en daarvoor uitgebouwd worden, wat productieverlies geeft. Door de intelligentie van de nieuwe instrumenten gaan deze zichzelf controleren en testrapporten opstellen, waarin nagegaan wordt of ze nog voldoen aan de specificaties of ze toch uitgebouwd moeten worden. Zo is er bijvoorbeeld de vervuiling van een antenne van een radarmeting. De meting functioneert nog wel maar er wordt gemeld dat er een probleem is en als de vervuiling verder gaat, zal de meting niet meer nauwkeurig functioneren.

Evolutie in digitale communicatie

De norm die gebruikt wordt voor deze diagnostisering is de Namur NE107. Alle meldingen worden ingedeeld in een aantal groepen die een kleurcode krijgen naargelang relevantie en belangrijkheid. Door deze technologie krijgt ook de operator op een eenvoudige en uniforme manier een inzicht van de status van de instrumentatie. De meer gedetailleerde apparaat diagnose wordt door de technieker gebruikt voor het oplossen van problemen en voor het plannen van dagelijks en periodiek onderhoud. De gedetailleerde apparaat specifieke diagnoses worden samengevat in vijf statussignalen. Hierdoor word je als gebruiker niet overspoeld met details over de mogelijke problemen en cryptische foutcodes. Het is dus ook belangrijk dat de juiste info bij de juiste medewerker terechtkomt. Wat voor een operator relevant is, is dat niet voor een technieker, en andersom.

De communicatie van de instrumentatie met de procescomputers wijzigt ook. Vroeger waren alleen de stroomsignalen terug te vinden. Dan kwam de digitale communicatie, waarbij het stroomsignaal werd uitgebreid met hart communicatie, een digitaal communicatiesignaal dat gesupponeerd is op het analoog stroomsignaal. Dit stelde ons in staat om de toestellen te configureren of te diagnosticeren vanuit DCS.  Bijkomend zullen de modernere communicatiesignalen zoals Profinet e.a. vaker worden toegepast. Dit geeft mogelijkheden om de diagnose te kunnen raadplegen vanop afstand en vanuit de besturingssystemen, zodat zowel de operator als de technieker informatie krijgt die voor hem relevant is indien er iets fout loopt.

Pas afgestudeerde techniekers en ingenieurs zijn overduidelijk sterker in ICT en kunnen vaak oplossingen aanbieden door middel van software programma’s. Maar vaak stellen we vast dat dit ten koste gaat van de traditionele technologie zoals motorschakelingen, analoge signaalverwerking, opsporen van isolatiefouten of meten met multimeters in een EMR kring of op de instrumentatie in de field. Dat zijn zaken waar de oudere generatie doorgaans dan weer sterker in is. De kennis van beide technologieën in combinatie met elkaar is zeer belangrijk om de juiste diagnose te kunnen stellen bij storingen in een productieplant

Eddy Van Krieken - Productmanager elektro-, meet- en regeltechnieken en automatisatie op ACTA

Uitdaging op de werkvloer

De uitdaging ligt hem dus in het verkleinen van de kloof tussen de oudere en jongere generaties door hen in staat te stellen elkaar aan te vullen en van elkaar te leren.

Pas afgestudeerden krijgen daarom de kans om opleidingstrajecten te volgen waar aan de hand van hands-on trainingen de combinatie tussen traditionele technologieën en geautomatiseerde processen duidelijk wordt toegelicht en via praktijkoefeningen wordt verduidelijkt. Maar ook de oudere generatie wordt hierin opgeleid en begeleid, al ligt de focus daarvoor meer op het stukje automatisering.

Opleiding op maat als oplossing

Op de moderne instrumentatie staat tegenwoordig een QR code waardoor je als technieker op een eenvoudige wijze de documentatie kan opvragen. Bedrijven brengen ook in de toekomst deze code aan op alle onderdelen van een loop zodat de technieker ter plaatse via de QR code schema’s kan opvragen en de nodige info vinden over de instellingen van de apparatuur. Sommige toestellen zijn uitgerust met bluetooth waarmee je dan op korte afstand via een tablet, smartphone of laptop in de field kan communiceren met het toestel via een webbrowser en zonder extra software.

Volledige digitale communicatie is sowieso de toekomst, maar er is nog werk aan de winkel om dit te implementeren. Sommigen stellen het als plug & play voor, maar de continuïteit van het bedrijf en diagnosticeren van een probleem vormen hiervoor een bottleneck bij bv. een totale uitval van het hele netwerk (segment). Bovendien schrijven bedrijven hun investeringen af op bv. 30 jaar en er zijn zelfs nog bedrijven die pneumatische standaardsignalen gebruiken en die omzetten via converters naar elektrische signalen. Velen denken dat dit niet meer bestaat en hebben daar dan ook geen kennis meer over. Ten slotte worden nieuwe technologieën vaak in bedrijven geïmplementeerd naar aanleiding van productie uitbreiding of vernieuwing,  maar zelden wordt heel het bedrijf in een keer vernieuwd. Zo creëer je vanzelf een mix van technologieën en is het vaak afhankelijk van het bouwjaar van een bedrijf hoe ver ze met de digitalisering staan.  Hoe ver leveranciers zoals Endress + Hauser, Siemens, Emerson, Krohne, Samson en Vega met andere woorden ook al staan in de ontwikkeling van toekomstige technologieën, toch zullen oude, huidige en toekomstige technologieën nog lang in de bedrijven naast elkaar bestaan. En dat blijft een uitdaging voor de techniekers en ingenieurs van vandaag.

 

Een goede opleiding op alle niveaus is daarom onmisbaar. Wil je weten wat ACTA kan betekenen voor jouw bedrijf?
Klik op de knop hieronder en stel je vraag.